为咱自己的大飞机出把力(追梦人)

更多精采内容请下载官方APP: 苹果(iPhone)安卓(Android)安卓国内下载(APK)

直冲云霄,翱翔蓝天。具有自主知识产权的国产大飞机C919首飞成功,背后凝聚了无数人的心血、寄托了几代人的梦想。

“以前20多年的配装工作中,我服务的对象都是外国航空企业。为咱们自己的大飞机出把力,始终是我心中的梦想。”今年45岁的王巍代表,是中国航天科工集团有限公司航天海鹰(镇江)特种材料有限公司(简称海鹰特材)装配制造技术中心车间主任。

1992年,王巍从沈飞技校毕业后,分配在飞机结构装配一线工作。经过勤学苦练,他熟练掌握了装配技能,成长为了飞机铆装钳工技能专家。2015年春节后,40岁的王巍怀着航空报国的梦想告别了家乡沈阳,来到江苏镇江,成为海鹰特材的一名特聘专家,带领一群80后、90后的“学生娃”从头开始干起。

几个月后,他们接到C919客机后机身后段的装配任务。完全自主创新的C919大飞机是一个新生事物,装配过程中的许多技术问题,王巍也是第一次碰到,每一步都需要自己摸索、尝试和不断总结。

“几百个零件拼接在一起,我的工作就像是在搭积木!”全段共有零件981个,复合材料占51%。飞机中的碳纤维材料,是类似布一样一层一层铺出来的,相关零件可能要达到几十层,加工过程中如果有一层或者几层布劈裂,就会导致产品整体不合格。另一种材料钛合金,本身加工难度就高,几百种零件像搭积木一样组装在一起,难度可想而知。

“我们做的是技术,更是良心!”王巍强调,飞机是靠钉一颗颗接起来的,产品的质量、乘客的生命,都要靠这些钉去保障。他们需要完成15个制孔试验项目,涉及1800多块试片,制孔数达2万多个,每个孔的直径误差必须控制在0.03毫米以内,相当于一根头发丝直径的1/3。

在工作中,王巍凭借着自己发明的专利技术,成功解决了在狭小空间内复合材料铆装和制孔难题。“面对新机型,面对不同的困难,通过各种各样的办法去克服,爬坡过坎之后很快乐!”王巍说。

去年全国两会上,王巍代表建议加强对航空复合材料制造产业的支持力度。“目前复合材料占整机的比例较高,C919以人工操作为主,C929的研发需要自动化的生产线。”王巍说,建议推进社会资本融入产业、国家成立重点实验室推进产业高质量发展。

在过去的一年里,他进一步围绕加快自主创新开展调研。在调研中他了解到,在江苏,为C919配套的专业已经在越来越多的职业学校建立和完善起来,为这方面的人才储备奠定了基础。但他也同时发现,当前实行的“工资总额办法”,越来越成为引进和留住人才的一个短板。

在今年的两会上,他带来的一项新建议,就是加快相关改革的推进步伐、出台国家指导意见,倾斜对技能人才的税收优惠,进一步提高技术工人的收入待遇。

“大飞机的质量过得硬,我们很有信心。”王巍说,待C919正式运行以后,早日坐上自己参与装配的大飞机,是自己最大的梦想。

(本报记者 魏哲哲 姚雪青)

《人民日报》(2019年03月08日15版)

分享: